Die Situation bei unserem Klienten:

Durch das schnelle Wachstum eines Bauteillieferanten für den Großanlagenbau wurde das Fertigungscontrolling nicht adäquat weiterentwickelt. Das eingesetzte Produktionssteuerungssystem ist nicht für das produktivitätsorientierte Controlling geeignet. In Folge dessen gibt es nur eine beschränkte Übersicht über Produktivitätskennziffern. Vermutete Potenziale sind nicht zu realisieren, da die erforderlichen Informationen nicht verfügbar sind. Die Einführung einer softwaregestützten Lösung in Form einer Betriebsdatenerfassung (BDE) wäre kurzfristig nicht realisierbar. Durch die Dollarkursentwicklung sowie Marktüberkapazitäten und den resultierenden Kostensenkungsdruck besteht jedoch dringener Bedarf an einer deutlichen Erhöhung der Produktivität und Senkung der Durchlaufzeit der Bauteile.

Erbrachte Leistungen:

Die existierende manuelle Erfassung der relevanten Fertigungsdaten wurde in eine OLAP-basierte Auswertung über mehrere Fertigungslinien konsolidiert. Die entscheidenden Stellhebel zur Produktivitätserhöhung wurden ersichtlich und Maßnahmen eingeleitet. Um die Nachhaltigkeit zu gewährleisten und Fortschritte der zu konzipierenden Maßnahmen zu kontrollieren, wurde ein monatliches Fertigungs-Reportingsystem installiert.

Im Anschluss an die Analysephase wurde eine komplette Restrukturierung der Fertigung vorgenommen. Unter Berücksichtigung der Kundenprioritäten wurden auf Basis von zero-based-Fertigungsszenarien und mit Durchführung einer softwaregestützten Simulation des Fertigungslayouts die Fertigungsorganisation und fertigungsunterstützenden Prozesse restrukturiert. Das Vewrwaltungspersonal wurde auf die neue Fertigungsstruktur ausgerichtet. Hierzu wurden Soll-Ist-Vergleiche von Serviceleistungen und Vergleichskennzahlen verwendet

Nutzen für den Klienten:

Im ersten Schritt wurde die Auswertung z.B. des Anlagennutzungsgrades und Einleitung von Verbesserungsmaßnahmen über verschiedene Aggregationsstufen von der Einzelmaschine bis zur Gesamtfertigung ermöglicht. So wurde die bis dahin maschinenausfallorientierte Instandhaltung in Richtung einer geplanten, vorbeugenden Instandhaltung entwickelt. Die ungeplanen Maschinen- und Produktionsstillstände wurden deutlich reduziert. Weitere Produktivitätshemnisse wie häufige Stillstände durch nicht termingerechte Verfügbarkeit von neuen Vorrichtungen wurden durch fertigungsorientiertes Design des Beschaffungsprozesses reduziert.

Die Umstellung von einer verfahrensorientierten Produktsatzfertigung zu einer typspezifischen Einzelteilfertigung in Fertigungszellen führt durch Reduzierung von Rüstzeiten und ungeplanter Maschinenstillstände zu einem höherem Anlagennutzungsgrad. Gleichzeitig wurde die tatsächliche Maschinennutzung durch eine Umstellung des Schichtsystems um 20% erhöht. Durch die produktspezifische Fertigung und Optimierung fertigungsunterstützender Prozesse werden die DLZ reduziert. Im Ergebnis führen die Maßnahmen zu einer signifikanten jährlichen Kostensenkung von 3 Mio. €. Die erforderlichen Investitionen haben sich bereits nach 18 Monaten amortisiert. Die Kundenwünsche hinsichtlich der Kosten- und Durchlaufzeitpriorität bei Serienteilen und Flexibilitätspriorität bei Einzelteilen werden durch die produktspezifische Segmentierung der Fertigung und Logisitikanpassung realisiert.